探访别克新英朗的摇篮——武汉工厂

车身车间

【底盘车体密封打胶】

武汉工厂一期项目车身车间共拥有452台机器人，自动化率高达97%。作为目前国内上海通用最先进的车身生产线，该车身车间采用了多项业内领先是设备，包括等离子钎焊、R-1000iA系列轻量化机器人、随行工装、自动焊机维修系统等。离子钎焊工艺的应用在满足焊点质量、减少数量的同时可以让车身外观更加美观、保证车身强度，也进一步提高车身质量的监控能力。

【离子钎焊工艺】

首次使用等离子钎焊工艺：在车辆的四门区域采用等离子钎焊工艺，速度为普通焊接的2-3倍，并且焊接热变形小、无气孔，焊缝宽度仅为普通焊接的1/3，这样的焊接最大的好处是使车辆外观更美观。

【轻量化机器人】

首次使用轻量化机器人： 车身主线单工位6台机器人全部使用R-1000iA系列轻量化机器人，运动速度快，匹配轻量化焊枪可迅速提升工作效率，同时单个焊点能有效节约电能20%，更加环保节能。

【随行工装工艺】

随行工装工艺：车身车间通过采用大/小随行工装系统，进行地板分拼及总成、侧围分拼、白车身传输，具备质量追溯功能，以保证生产效率和生产质量。

【新英朗的车顶与侧围使用了激光焊接】

车顶与侧围激光钎焊：采用了业内主流的激光钎焊工艺，可使车体更美观，同时增强密封性、提高焊接区域的强度。

【中频焊机RAFT技术：焊点飞溅率降低60%，确保了车身强度及安全性】

【车内密封打胶】

油漆车间

往往在我们参观工厂时油漆涂料车间基本上都是被主办方一笔带过，厂方总会以安全理由不开放参观，而这次上海通用武汉工厂满怀信心的开放参观，着实让同行的记者们心动了一番。

【车身外表涂装】

上海通用武汉工厂的油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台，自动化率达到85%，同时采用行业主流水性漆工艺。

薄膜前处理工艺：薄膜前处理工艺是新一代的前处理转化膜技术，采用锆氟酸作为反应介质，与传统锌系磷化工艺相比，转化膜厚度变薄，基本实现无渣、无酸、无重金属排放。

3-WET喷涂工艺：取消了中涂喷房和中涂打磨，挥发性有机化合物（VOC）排放降低至35g/㎡以下属于国内领先水平。

【内部喷涂机器人】

内部喷涂机器人系统：喷房使用4个机器人喷涂车身内部区域（门框及门盖内表面）替代手工喷涂，可以减少由人工喷涂后造成的漆面不均衡情况，不仅提升了生产效率，而且还节约油漆材料，达到低能源损耗的目的。

水性中涂喷房：水性功能性中涂（BCP）涂层可以提高车身抗石击、抗老化的能力。

【车门内则与内车体涂装】

干式文丘里喷房：喷房排风循环利用，减少能源消耗，可节约10%以上的电能和天然气，节能环保。我们可以从视频中看到，被机器人喷出来的油漆都以“自由落体”形式下降，并没有在喷房里胡乱飞舞。