宝马新大东工厂参观：世界一流工厂助力中国制造2025？

5月19日，华晨宝马新大东工厂正式开业，新工厂投资76亿人民币，融合了宝马集团全球最新生产体系与生产技术，未来宝马在沈阳两大整车厂的产能将达到每年45万辆。新大东工厂目前生产的产品为新宝马5系，明年全新宝马X3也将在这个工厂实现国产。

开业仪式：战马奔腾寓意深刻

开业仪式一开始，华晨宝马就安排了一个别出心裁的节目：战马奔腾，一把二胡领奏，三把小提琴和一把大提琴协奏，把骑兵战士的飒爽英姿表现得惟妙惟肖。在心中暗暗赞叹表演艺术家的高超技艺的同时，我也在思考这个节目的深意。马，指的是宝马，战马奔腾指的是宝马在竞争激烈的中国市场中的良好势头，中西乐器的结合意味着合作，二胡领奏是不是代表着某种立场或者美好的意愿呢？

回顾2016年中国的豪华品牌汽车市场，宝马销量首次突破50万辆大关，共销售51.6万辆（包括MINI品牌），增幅11.3%，占全球销量21.8%；奥迪销售59.1万辆，同比增长3.6%，占全球31.6%；奔驰销售47.3万辆，同比增长26.6%，占全球22.7%。中国市场已经成为BBA在全球最大的单一市场。而在国产化率方面，奥迪以92%遥遥领先，奔驰为68%，宝马仅为45%，也就是说宝马2016年在中国卖出的汽车中，只有不到一半是在国内生产的，这对其利润的影响无疑是巨大的。这么看来新大东工厂的建成也就是理所当然的事了。

开业仪式中外领导的讲话上，出现得最多的两个词就是“工业4.0”和“中国制造2025”，在官方给的资料中，体现着新大东工厂的建设都是围绕这两个词进行的。

工厂参观：走马观花仍充满趣味

开业仪式后就是工厂参观环节，尽管每次媒体参观都是走马观花，但是对我来说还是充满趣味的，这种趣味源于对工厂的熟知，也源于对工厂深厚的感情。虽然现在一流的汽车厂的技术和设备都趋于同质化，但了解最新的技术发展和应用，总能让人对未来充满憧憬。

汽车厂的参观大体上都是一个套路，按汽车生产的四大工艺顺序走，冲压、焊装、涂装和总装。稍微有点不同的是宝马和通用都将焊装车间称为车身车间。

冲压车间

示意图，非工厂实拍

在冲压车间中，使用的设备还是我们熟悉的德国舒勒（Schuler）的6工序冲压线，最大冲压压力2500吨，6道工序总压力为10300吨，最大冲程数18件/分，冲压精度可达到0.02mm，可冲压高强度钢和铝板料。目前该设备共有19套模具，生产39个部件，冲压车间噪音控制在85分贝以内，主观感受相当于置身于吵杂的十字路口。

这台设备无论是从生产能力、生产效率、生产精度还是噪音控制，都属于目前世界一流水平，在总冲压压力和最大冲程数这两项参数上领先于一汽大众佛山工厂使用的同品牌设备（8100吨，15件/分）。根据工程师介绍，目前新5系的所有冲压件都已经实现了国产化，完全不需要进口。

车身车间

图片为铁西工厂

而在新大东工厂的车身车间内，共装备856台机器人，自动化率达95%以上，机器人数量与宝马莱比锡工厂相当。车身车间采用了18种车身连接技术，包括铝板接触式激光焊接、全球首创的拉弧式电弧球形焊技术和首次在中国使用的高速热熔自攻螺丝技术等。通过新技术和铝合金材料的应用，新宝马5系白车身比旧款减重50公斤，但超高强度可焊接热成型钢的用量却是原来的两倍。

在车身车间内，我们还看到了宝马称为“数字双胞胎”的3D模拟技术，即通过计算机3D模拟技术建立数字模型，新宝马5系车身上的每个点都可与数字模型进行比对，激光扫描仪每秒可扫描车身上两万个点，确保车身三维精度。据现场工程师介绍，这项技术还可以用于生产线调试，提高调试效率。

涂装车间

图片为铁西工厂

新大东工厂涂装车间采用集成喷涂工艺，通过新底涂技术的应用，取消了中涂和中涂烘干工序，同样的工序优化也出现在了上汽通用武汉二期工厂。

看到这里大家可能又要谴责这些无良厂商偷工减料了，减少中涂和烘干对厂家来说必然会大大降低原料和能源成本，但是且慢，我们应该先弄清楚中涂原本的作用是增强漆面抗石击功能和修补底材缺陷、保证外观，厂家既然敢砍掉这个工序，必然是因为新技术的运用能够保证原有的性能，否则为了利益，所有汽车厂家早就取消中涂了。况且涂装车间作为汽车生产过程中最大的污染源和能源消耗部门，减少中涂不仅是应对日渐严苛的环保法规，也是对环境更加友好。长期来看，生产成本的降低也会反映到终端售价，消费者也会是获益者。这就是“科学技术是第一生产力”这句真理在实际生产中的实例。

由于运用了更多的铝材料，新大东工厂涂装车间还采用了三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材与铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确。同时，与铁西工厂相同的RoDip旋转浸涂设备也出现在了新大东工厂，该设备能令车身可以进行旋转运动，降低占用空间。

总装车间

在总装车间内，我们看到了更多的有意思的新技术，其中有两个非常解决生产过程中的“痛点”的创新令我眼前一亮。

作为汽车生产中自动化程度最低的车间，相比其他三个车间，总装车间的人显得要重要得多，而在生产过程中，部分工位操作者经常会出现大拇指劳损（大拇指是最灵活的手指，也是操作过程中使用频率最高的部位）或操作强度大容易疲惫的问题。为此，新大东工厂使用了3D打印拇指保护套和机械外骨骼为员工提供支撑和保护，降低劳动强度，同时也提高生产效率。虽然我无法了解这些设备的实际的使用状况是否达到预期效果，但运用新技术保护劳动者的思路值得点赞。

如今几乎所有的一线整车厂都会将车身上的螺栓打紧数据与标准进行比对、校正并存档。而新大东工厂做的更进一步，通过大数据的运用，新大东工厂总装车间不仅对螺栓打紧的扭矩进行监控，而且还会全面监控达到最大扭矩的整个过程曲线，系统通过分析过程曲线可以自动区分各个螺栓孔内是否存在杂质或是否发生螺栓拧紧角度不正确等异常情况，为质量改善提供更全面的数据参考。

在整体节能方面，新工厂的厂房充分利用自然采光、并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性，仅自然采光一项每年就可节电22万度。工厂内还大量使用高效变频电机，循环水系统采用干式分离系统，以降低能源消耗。

世界一流工厂助力中国制造2025？

从这次参观所见所闻来看，可以说华晨宝马新大东工厂绝对称得上是世界一流的汽车工厂，是符合工业4.0概念的工厂。但拥有越来越多的世界一流工厂，是否真的能够助力我国从制造大国向制造强国转变，实现中国制造2025战略呢？

如今，我们欣喜地看到济南二机床厂的冲压线在奇瑞捷豹路虎常熟工厂、广汽菲克广州工厂等合资车企的工厂内得到使用，但也看到了除此以外，你很难在一线的汽车工厂看见中国品牌的设备或技术的应用，实现2025战略，路漫漫其修远兮。