在广汽丰田流水线上当了半天质检工，骨头散架后，才懂品质是制造出来的

DearAuto2019-11-06

不久前，鹿小凤受邀参观了广汽丰田南沙工厂第三生产线。

说实话，我已经非常没有兴趣参观工厂了，因为基本上大同小异。

但这个南沙工厂第三生产线有点不一样，我发现在总装车间的调试返修区域竟没停放着车辆。

这可是相当罕见的一件事儿。

按照产能来看，生产线一天至少要下线五百多台车，调试返修区域长期空置这说明该生产线的产品一次合格率非常。

究竟怎么做到的？广汽丰田成功引起了我的好奇。

全新一代雷凌

广汽丰田让我去当了半天质检工

这次参观广汽丰田第三生产线活动的组织方心眼可坏了，揣着明白装糊涂，明知道自己产品合格率非常高，竟还要我们当了半天质检工人，跟着师傅有模有样的检查车辆的异常。

不过不干不知道，一干吓一跳，广汽丰田的品控管理真的是又严又累又繁琐，不到半小时，我已骨头散架，唯一一个比芝麻还要小的瑕疵还是在师傅提醒下发现的，师傅说这是他刻意弄上去的。

我说的这位师傅是广汽丰田的监察员，戴着有SQA（自主品保监查）标志黑帽子，他每天都会对已下线的产品车“鸡蛋里挑骨头”。师傅告诉我，在广汽丰田能跟他带上黑色工帽的监查员仅有六人，他们都去日本经过丰田严苛的资格认证，成为最专业的“顾客”。

师傅说，即使是生产线判定合格的车辆，也可能存在引起客户不好体验的瑕疵，他们就是要在源头找到问题并进行改善。

师傅手捧的那本书是丰田从30年开始就编撰的车辆评测项目及标准，该书每年都会更新一遍，丰田要求SQA监查员要熟背里面的每一项内容。

大多数车企的产品都是在量产前把所有该做的事都做了，量产后在短期内再做改变的少之又少。我是万万没想到，广汽丰田竟还设有此种岗位，评测的方式比汽车媒体还要刁钻。

据统计，广汽丰田在2016至2018年期间，整车一次合格率从98.4%一路攀升至98.9%，超越日本母工厂堤工厂，连续三年取得了全部生产线“零缺陷率”的好成绩，多次获得“丰田全球模范工厂”的称号。

品质是在工序中打造出来的，

不是检查出来的

汽车品牌成功后，大家更关注的是新车，很少人会提及工厂生产线，但事实上，工厂生产线才是汽车品牌的基础设施，有什么样的基础设施，决定了一家企业会有什么样的未来。

举个例子大家就明白了，当一辆车用久后，性能有没衰退、有没异响，小毛病多不多，这些都是可感知的品质。愈是开车愈长的车主，愈会关注到这些点。

为什么很多消费者宁愿选择配置更低用料更廉价的合资品牌，也不愿选择性价比更佳的自主品牌？原因就在这。这也正是在存量竞争市场下，广汽丰田为什么前三季度销量能实现双位数增长的原因。

2019年1-9月份，广汽丰田累计销量496224台，同比增长18%，三大TNGA车型销量占比达67%。

“品质是制造出来的。”师傅跟我说到。

在丰田带人字旁的“自働化”思想中，人和机器要能够判断工序的好坏，发现问题时能够及时停止并进行改善，不让质量问题流入下一道工序，从而在过程中最大限度提升品质水平，而不是依赖于检查来发现问题。（调试返修区域没车，是因为之前每个环节都把自己的事情做好，而不是留到最后检查。）

秉承这一理念，广汽丰田南沙工厂第三生产线在生产一台车的工序中，设立了约300道“质量门”（Quality Gate），通过工匠和智能“质量人”即时判定，确保工序内品质合格和数据追溯。

雷凌白车身

广汽丰田大型冲压件90%以上内制，比行业水平多约2倍，从地板，前围挡板，轮罩，纵梁等大冲压件，到前后副车架，C柱加强件等小冲压件都实现内制，从源头保证品质的稳定。

雷凌白车身

丰田专利焊装夹具：同一生产线的全部车型可以使用同一主夹具，多车型通用，柔性生产，精度控制范围在±0.02mm内。这是丰田最新研发的尖端技术，广汽丰田在丰田事业体中率先采用。

电极头“磨刀石”：机器人每焊接一次，电极头都会在整形机里打磨一下，使每一次工作都保持全新状态，从而确保每一个焊点都是标准的焊点。在保证焊点精度的同时减少飞溅，从而减少焊核不良、焊点毛刺、面品质颗粒不良等现象。

高强度结构胶

高强度结构胶：使用雷克萨斯工艺高刚性结构胶，全新换代雷凌全车长达14.66m的覆盖量，让车身更坚固的同时提升轻量化，使快速转弯时车身仍具有优良操纵性与乘坐舒适性。

滚边工艺：减少热变形，提升车身强度；降低整车视觉重心，实现了外观品质的提升。

激光在线检测

激光在线检测：对车辆前部、侧边、尾部进行激光精度测量，为焊点拍照，如精度不符合预设的范围（±1.5mm内），机器会自动报警。激光在线检测对所有车辆的精度数据实时监控，并对数据保存以长期追溯。

智能防错系统

螃蟹式可伸缩生产线：底盘横置生产线实现集约化、共通化。一方面可集约空间，比传统纵向生产线节约50%空间，减少作业者在两条线之间移动。底盘搭载采用托盘式搭载，能快速切换托盘，达到共通化生产。

2.3吨搬运机器人：国内载重第一的2.3吨搬运机器人，减少部件底部划伤和撞伤，保证车身表面的质量。

无线安东装置

无线安东装置：员工在作业时发现异常（作业延迟、品质异常等），可以及时按下开关，这时看板上相应工位会显示为黄色，生产线的班组长会马上前去处理问题。如在节拍内不能解决问题，生产线就会停止。在传统车间，安东系统是拉绳，第三生产线改成按钮，更方便作业者，更人性化。

涂面影像检测

涂面影像检测：总装每条生产线出入口都有一个车身涂面影像检测仪器，自动拍照，检测数据无线传输到后台电脑，经过对比，即可知道车身表面有无划伤、污物等质量问题，进行不良追溯。

iPad无纸化检查

iPad无纸化检查：当作业者检查完每台车辆的信息，会通过iPad的方式直接传送到制造品质后台系统，每个部门都可以通过系统及时把控每台车的品质状况，大幅提高效率。同时，通过iPad设备可智能判断实车和配置单的匹配度，精确性更高。

品质检查

虽然鹿小凤参观过的工厂太多了，可是这个广汽丰田南沙工厂第三生产线依然让我很震撼。很多人说“汽车合资”是一个失败的政策，因为市场并没有换来技术。

这个说法明显不公平，“技术”不仅仅指产品研发技术，生产管理技术也是技术。从生产、制造的角度，过去30多年，合资公司给中国汽车工业带来的进步是巨大的。如果没有合资，中国的汽车生产制造技术不可能达到现有的水平。像丰田精益求精的丰田生产方式，融会贯通后完全可以借鉴到所有的制造业，广汽丰田整车一次合格率超越日本母工厂堤工厂，就证明了中国汽车制造业完全能比海外做的更好，徒弟超越老师，青出于蓝。

写在最后

当然了，像丰田一样的高品质的产品并非一朝一夕就能实现，除了先进的工厂外，还需要强大的体系保障和设计经验积累。毕竟汽车由一万多个零部件组成，每个零部件的标准都需要制定，而这需要上千项试验，几百万公里的路试，数十年经验积累，每一个步骤都不可或缺。

为什么汽车如此传统的行业，制造要这么严苛？

因为世上没有一种商品的使用条件比汽车更复杂、更艰险。电脑放在办公桌上不动，会突然死机；电视挂在墙上，不受热不受寒，也常常会坏……相比起来，汽车的使用条件非常恶劣——日晒雨淋、严寒酷暑，高原沙漠、戈壁滩涂、跋山涉水，长途则高转高荷数昼夜，日常则低挡低速几个钟。

所以鹿小凤在向朋友推荐车的时候，除了看造型和配置外，也会重点关注品质。

文 | 李健波

(本文仅为作者个人观点，不代表DearAuto立场。)

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