汽车技术发展的幕后推手 法雷奥深圳工厂参观手记

要是说起汽车零部件的供应商，相信这也是有一定资历的车迷才会关注到的角度。事实上，在汽车所组成的三万多个零部件里面，由零部件供应商提供现成模块的，比绝大部分人想象中要多得多，零部件行业已经占了一辆车75%的产值。零部件供应商不断通过技术创新，开发出新的技术，转换成新的汽车用零部件或模块，直接推动了汽车技术的发展。法雷奥（Valeo）就是这样一家广泛活跃在汽车技术创新前沿的零部件供应商，它颇具前瞻性的“威水史”包括了世界上第一套自动泊车系统、第一套随动转向大灯、激光大灯（所以把奥迪叫做灯具厂是不太准确的，真正的技术推手是法雷奥）等。近日，笔者就有这样一个机会，参观法雷奥在中国大陆地区最举足轻重的研发以及生产基地，深圳工厂。

在汽车上面，我们能看到法雷奥这家法国汽车零部件供应商的产品，看得见商标的有雨刮器、前后灯这些外设部件，看不见商标的有原厂集成的倒车雷达，一些车内控制模块例如转向柱控制模块、中控台面板等等。大众的转向柱控制模块、长安福特的空调面板、东风PSA的触控屏等，就是法雷奥提供的。法雷奥集团在全球28个国家内共拥有123个工厂、16个研究中心、35个开发中心、12个分销平台和78,600名员工。其中一个值得留意的数据是，法雷奥将每年与整车厂产生的收入的10%重新投入到技术研发当中，这个数据远远高于整车厂，整车厂中研发投入最高的大众，每年的研发投入占营业收入8%左右。法雷奥中国包括29个工厂、13个研发中心和一个分销中心，拥有15,000名员工。深圳工厂主要负责舒适以及驾驶辅助系统的开发以及生产，拥有1500名员工，2014年上半年，法雷奥舒适及驾驶辅助系统事业部销售额同比增长16%。

提起深圳、电子产品这两个关键词，也许大家第一时间就想到了富士康、山寨Iphone，还有华强北。的确，深圳以及周边地区的电子元配件生产以及再开发的实力是相当牛的，但这和法雷奥完全不在一个层面。和国内较为原始的劳动密集型生产方式相比，法雷奥更多的是依靠全自动化生产线去完成电子元器件的生产，生产线的工人主要从事生产过程的管理、设备调试与维护，还有关键工步的检查等等，主要的人力都投放到了科研及产品开发当中去。之所以选择深圳，是因为深圳与香港接壤的特殊地理条件，设备、电子元件的进出口流程可以进行得相对高效，另外深圳也是一个对人才有足够吸引力的地方。所以这就引出了法雷奥的两个核心点：生产设备以及产品实行全球统一标准、人才战略。

好了，说了这么多，可以开始分享参观的过程了吗？可能会让各位读者感到失望的是，出于保护商业机密的考虑，我们的参观过程不允许任何形式的图像和视频记录，手机、相机都被没收了。因为我们进入的，是法雷奥深圳工厂最核心的生产线以及研发部门，我们都表示理解。相比于浅层参观随意拍照，我宁可厂方如此毫无保留的安排，深入腹地，只靠眼睛和脑袋记录这些“干货”。

参观研发实验室

在法雷奥深圳工厂，技术研发是一个非常重要的环节。在这里，工程师们负责新技术的开发，以及与整车厂对接的配套项目，并进行产品的试制、试验、到最后导入量产。

这里的研发，并不仅仅是笔者一开始预想的画画电路图、做一做试制品然后量产这么简单。我们看得最多的，是对电子元器件最重要的稳定性进行高强度乃至严苛的实验。当然，给我们展示电路图其实也没什么价值，这里最开眼界的，还是各种实验室。

电子产品，最怕就是被互相之间产生的电波所干扰，任何的电波噪声一旦影响了电子元件的正常工作，整套电子系统就会失效。例如像倒车雷达这种自己本身就是一个感应源，它如果干扰了传感器对距离的算法，那么倒车雷达就会不准了。所以法雷奥深圳工厂斥巨资，搭建了国家实验室级别的抗干扰实验室，并从美国聘请这方面的专家去进行产品的抗电子干扰测试，用超出正常用车环境的电波辐射量去测试产品的稳定性。

然后我们参观了用来做温度耐久性的“烤箱”。塑料不像金属，剧烈的温度变化很容易改变塑料的性能。所以在不同温度下对零件进行测试，几乎是每一个指定动作了。这里有高温箱、低温箱、变温箱，甚至还在“烤箱”里用机械手不断操作各种按键。然后每一个“烤箱”里的零件都接上了传感器，可以精确地记录下在多少温度、或者在某个温度下持续多长时间，零件就会失效，那么这些破坏性实验的结果就会成为评估一个产品在不同温度下的稳定性的最佳说明。

参观生产车间

法雷奥的整个深圳工厂，生产设备的品牌和型号都与法雷奥的全球体系保持一致，这样可以让全球的各个工厂之间都可以共享设备调试和使用经验，确保生产设备最终生产出来的成品的统一性。例如倒车雷达，传感器的前后密封圈所用的密封胶量、电极接合紧密度等，都会对倒车雷达的精确度有所影响。法雷奥使用了全自动机器人来进行倒车雷达的生产，所有30多个工步几乎都不牵涉到人工的介入（除了部分精确定位以及零件运输），我们能够看到在一个密封的箱体里，机械臂按照预定的程序将零件摆放在夹具里，然后进行激光焊接、芯片植入或者注胶密封等。最后的成品也会用全自动的“箱子”进行监测，确保每一个零件出品的一致性。

法雷奥深圳工厂的生产效率相当惊人，以倒车雷达算，年产量超过近百个不同项目近2000万颗,但即便如此，现有的产能还是不能满足以两位数增长的订单量。法雷奥深圳工厂正在进行厂房扩建，在接下来的六月份，工厂占地面积将会扩大一倍强，配套规划也会更加完善。

技术展示之Park4U与InBlue

在2013年，Park4U?配备到三大洲14个汽车品牌的51个车型上。科技的进步源自消费者对舒适性的不断追求，自动泊车系统就很好地体现了这一点。驾驶者只需要将车按照指引停靠在指定区域，按照指示挂档，车子就可以自己泊位。整个过程看似简单，但从技术层面，它要打通很多的汽车元器件之间的连接和反馈，才能得以实现。例如判断车身与周围环境距离的传感器就是自动泊车的眼睛、通过眼睛接受的信息如何反馈到油门、电动转向系统，去取代我们的手脚去实现泊车，里面涉及到一系列复杂的算法。这是一个“骄纵”的汽车技术，想想看，一旦我们开始使用它，那么我们就越离不开它，下一次换车，还得选一辆有自动泊车系统的。

随着汽车钥匙无线控制功能的进步，无钥匙进入并不稀奇了，完全不用带钥匙,仅凭兜里揣着的智能手机就能开锁并启动车子，也离我们越来越近。法雷奥正准备将这套系统InBlue实现量产。通过智能手机APP，与汽车以蓝牙实现互联，通过车子预装的管理系统，用手机APP就能实现汽车解锁、上锁、启动，甚至是设定热车时间；实现远程借车，发送“电子钥匙”（类似验证码）给需要用车的人，并设定其使用时长。可以说，InBlue1打通智能终端和汽车的互联之后，就像在两个相互隔离的地区建起了一座桥，至于这座桥可以给这两个地方的交流带来什么样的前景，似乎是无可限量的。

一句话总结，与整车的生产车间相比，法雷奥所展示的技术实力一点都不逊色，不愧是一家主动推动汽车技术发展的零部件厂。而深圳工厂是法雷奥在中国最举足轻重的腹地，它呈现在我们面前的，是一个设备、人员技术力和全球最先进水平齐平，管理体系甚至有所超越的一所大型基地。