作为一家全新的整车企业，汉腾并没有像很多新晋品牌一样走“轻资产”的路线，而是在山水秀美的上饶新建了完整的整车生产基地。
作为一家全新的整车企业，汉腾并没有像很多新晋品牌一样走“轻资产”的路线，而是在江西上饶新建了完整的整车生产基地。
汉腾汽车产业园一期项目于2014年1月开工建设，产能规划为15万台/年，总投资额为37亿元。一期项目仅用两年时间建设完成，工厂于2015年12月6日正式竣工，对于整车生产的四大工艺流程——冲压、焊装、涂装、总装，车间总面积达到了10万平方米。
今天，我们就通过实地探访，一窥这座全新工厂到底有什么特别之处，作为后来者，看看它又有哪些优势与不足（注：受限于涂装生产车间的要求，此次未能进入涂装车间实地参观）。
冲压车间
如果把整车生产比作盖房子，冲压制造就好比烧制砖块，为后续的生产工序做好准备，而冲压件的加工精度也会在很大程度上决定车辆最终的工艺品质。
冲压车间平行设置有A、B两条冲压生产线，且两条线的冲压设备相同，均设置有5台压力吨位分别为2000T、1200T、800T、800T、800T的冲压机。但生产线并没有采用封闭式设计，开放的环境对于生产噪音与产品品质的控制，都有不利影响。
就硬件层面而言，生产设备的水准已是主流，5序的生产线结构为模具提供了更为优化的工艺布置，而大吨位冲压机提供的公称压力也能更好的满足板材的成型性与产品表面质量。
A、B两条线的差别主要体现在自动化程度方面，其中，A线为全自动生产线，而B线为半自动生产线。具体而言，A线的物料拆垛、端拾、运输、上下料环节都是在封闭条件下由机器人全自动完成的，而B线则需要工人进行近距离人工辅助。
冲压A线得以实现全自动生产的核心，就在于其配备的7台6轴上下料机器人，以及配套的2台拆垛移动小车、1台清洗机、1台涂油机、1套光学对中系统等设备。
值得一提的是，上下料机器人的最大搬运质量为200kg，已达到重型机器人的水准，这也为未来柔性生产更高阶车型预留了技术冗余。
得益于一系列自动化设备的应用，冲压A线的生产节拍达到了5冲次/分钟，具备10万台整车/年的外覆盖件生产能力。
输送装置的不同，也决定了A、B两条线的产品种类并不相同。其中，A线主要生产如侧围、顶板等较大尺寸的车身覆盖件；而B线则对应生产翼子板、车门等尺寸较小的车身覆盖件。
不过，汉腾方面的技术人员向我们表示，由于两条线的冲压设备与布置形式完全相同，未来如果有提升产能的需要，B线也具备迅速升级为全自动冲压线的硬件基础。
与冲压线相邻的，是板料与模具的堆放区域，两者的厂内运输都是通过遥控的天车来进行。汉腾工厂并没有独立的开卷落料线，板材由供应商进行开卷、落料、剪裁后，再成品发货至工厂。据现场工作人员介绍，汉腾的板材供应商为上海宝钢，品质标准应是不低。
而在另一侧，每个重达数吨的模具码放整齐，虽然使用痕迹明显，地面却极为洁净，工厂的生产管理可见一斑。作为全新工厂，汉腾在生产流程中大量借鉴了成熟车厂的管理经验，据我们了解到的情况，其生产管理岗位，多由来自长城汽车、富有工作经验的人员担任。
模具通常由动模与定模两部分组成，并具有特定的标识码，以表示其对应生产的车型、部件、工序。作为精密的生产工具，模具的精度也是决定车辆各覆盖件缝隙大小与均匀程度的最核心因素。
值得一提的是，A、B两条冲压线都具备自动换模的能力。而5分钟的换模速度也算得上是非常主流、非常快速的水平了。
每个冲压工位都包括左、右两部工作台，生产过程中，始终是一部台车在工位内，一部在工位外。换模工序时，模具被吊运至工位外的工作台上，台车通过工位两侧地面的滑轨进入工位，从而完成自动换模。同时，被更换的模具则随另一部台车从对向导轨退出工位，模具运走后，空出的台车会等待下一次的换模工序，两部台车如此周而复始的运作。
而在所有的冲压工序完成后，在冲压线的尾端，质检部门会对冲压件进行细致的抽样检测，存在毛刺、沙眼等缺陷的板件将送回返工修复，达到品质标准后才会进入下一生产环节。
与一线自主品牌的最高标准工厂相比，汉腾冲压车间的生产设备与自动化水平尚有一定差距。但全新工厂的大厂房、大空间冗余，也让其未来具备不错的持续发展潜力。
焊装车间
质检合格的冲压件会被送到焊装车间，在这里，组成白车身的覆盖件与结构件，将通过焊接的方式焊装在一起，初步形成车身的结构样式。
在焊装车间，根据生产部件与焊接工艺的不同，设置了一条主焊线与四条分焊线。其中，主焊线主要负责依次完成底板总成与车身总成的焊接，而分焊线则分别负责侧围分总成、车门分总成、发动机舱盖总成、后背门总成的焊接。
自动化程度是衡量现代工业生产效率的重要指标，作为全新建设的现代化工厂，焊接车间的自动化率达到了90%以上，且全部机器人均来自德国KUKA。此外，主焊线实现了焊接生产的完全自动化，生产全程无需人为干预。
四条分焊线的任务，都是完成对应部分内部加强件与外部覆盖件的焊接。其中，侧围分焊线与发动机舱盖分焊线，同样实现了完全的机器人自动化生产，而车门分焊线则由工人进行手工焊接。至于后背门分焊线，则给了我们不小的惊喜……
在后背门总成分焊线，我们意外的发现了激光焊接技术的引入。汉腾方面表示，后背门特殊的造型需求，是生产线采用激光焊接工艺的主要原因。
相比传统的点焊工艺，激光焊接除了强度方面的提升，在焊缝的美观程度、焊接速度、焊接适应性上也要明显胜出一筹。
上图中即后背门上下两部分间的激光焊缝，一句话来形容——一股子工业美学的味道！
在焊接工序中，最先进行的是零部件级别的焊接，在分别完成底板前、中、后三部分的焊接后，最终进行三部分合为一体的底板总成焊接。
所有完成焊接的分总成都会被抽样送至质检工位进行检测，在专用的检具上对焊点的位置、强度进行比对检查，未达技术标准的都要进行返工补焊，直至强度达标。
在底板总成的焊接过程中，涂胶工序同样由机器人自动完成，涂胶的作用是密封与缓冲（提升NVH）。而涂胶过程中，端拾机器人复杂的空间动作也是犹如机器的舞蹈，这背后，是精细的坐标系建立、测量以及定位、伺服技术在施展魔力。
自动化设备的使用，除了可以提高生产效率，对保证产品品质的一致性，也是大有裨益。因为机械设备不会受疲劳的影响而导致生产效率与质量的起伏，而在人工成本日渐升高的今天，机器人自动化生产也有利于对生产成本的控制。
底板总成完成焊接后，接下来要依次焊接的是：侧围分总成、乘员舱衡量、车顶衡量、顶板等一系列部件。至此，车身总成的焊接也就基本完成，待安装上前翼子板、发动机舱盖、后背门、侧面车门后，白车身也就自然的展现在我们眼前。
在整个焊接过程中，车身总成始终是通过车间上方的吊架通道进行吊运，这样既提高了运输效率，也节约了宝贵的平面空间，还不会与地面生产产生干涉。而且，整个吊架体系，会一直延伸到之后的涂装、总装车间，物流效率的提升也有助于协调各车间生产进度的统一。
质检环节之于生产环节，始终是一种如影随形的存在，完成焊接的车身总成，首先会被送到调整线进行平行光条件下的覆盖件表面检查（焊接过程中的火花可能蹦伤白车身表面）。接下来，质检工人还将用砂纸对焊点进行打磨、用塞尺检查覆盖件接缝、用小锤检查焊点强度，以检查焊接质量。最后，白车身将被吊起以释放焊接过程中产生的内应力。
白车身从调整线下来后，会被抽样送到AUDIT评审区进行更为全面细致的质量检测，图中所示即位汉腾X7的样板车身，也是该车间生产的产品所要参考的基础样板。
除了部分工位采用人工焊接，焊装车间的生产与运输的自动化水准几无挑剔，激光焊接技术的引入更是一大亮点，期待未来能进一步扩大其应用范围。
总装车间
如果说前面的冲压、焊装更多是机械制造的属性，那总装则侧重于装配环节，在这里，人的因素会相对更重要一些，自动化设备更多是起到辅助生产的作用。
完成涂装作业的车身，首先会被送到内饰分装线，在不同的工位上依次安装车内线缆、隔音止震材料、气囊、顶棚、仪表台、内饰板及地板、密封胶条、风挡玻璃等零部件。
比较少见的是，在内饰分装线，前悬挂总成也被安装到了车身上，这与更常见的在后序的合车工位合装整个底盘总成的工序，有所不同。
考虑到安装的零部件与工序众多，汉腾在内饰分装的每一个工位，都放置了一张注有装配内容与条形码的纸质清单。使用扫码器扫描条形码，车辆的装配信息会自动传输到后台的质量管理系统，系统会监测每一台车的每一项安装工作是否完成，避免错装与漏装情况的发生。
而在繁杂的零部件配送运输环节，汉腾也与时俱进的引入了AGV自循迹小车，它会根据地面磁条将待安装的零部件自动运输至相应的安装工位，进而大大提升了车间内的物流运输效率。
总装生产涉及的工位、工序众多，为了避免车身漆面在装配过程中被意外划伤，前后翼子板、门槛等部位会临时贴上图中所示的护具。
在进行内饰分装的同时，在焊装车间被临时安装的侧车门会被拆下，送至专门的分装线进行分总成的装配。
在整个内饰装配过程中，零部件基本上都由供应商提供成品，但中控仪表台作为一个分总成，需要先完成整体装配，再安装到车内，为此，车间为仪表台总成单独布置了一条分装线。
与仪表台分装类似的，发动机总成、后桥总成、副车架同样有独立的分装线，并通过传送带进行工位间的流水输送，以提升装配效率。
完成内饰分装的车身，被吊运至底盘装配线。不同于更常见的先完成底盘总成的分装，再与车身总成进行合装的工序，汉腾采用了对底盘组件单独安装的方法进行装配。
在底盘装配线，之前完成分装的动力总成、后悬挂总成，以及副车架、排气管、前防撞钢梁，会在AGV升降台架与半自动拧紧设备的辅助下，先后与车身总成完成合装。而此工位上的所有拧紧数据都将自动上传备份，以便于日后追溯。
完成合装工序后，车辆会进入最终装配线，并在特定的工位完成制动液、冷却液、冷媒的加注，以及灯光总成、防撞梁、保险杠、轮胎等部件的安装。
值得一提的是，在轮胎的安装工位，采用了自动化程度很高的拧紧机进行作业，这套设备既能够精细的控制拧紧过程，也可以实时对拧紧数据进行采集、存储。
这还没完，与拧紧机配套的辅助搬运设备也没有缺席，在提高生产效率的同时，也大大降低了工人的劳动强度。
最后，完成分总成装配的车门会被重新安装到车身上，整部车辆的装配工作也就此画上句号。
在总装线的尾端，连着一条检测线，车辆首先要经过短暂的起伏路，以释放装配过程中的内应力，减少异响的发生。随后，完成总装生产的车辆还需要经过复杂而细致的质量检测。
这些检测项目主要包括：四轮定位、灯光检测、转股试验、尾气排放、淋雨密封性试验等。之后，车辆还将进行路试条件下的动态检测，全部项目达标后才能最终交付到客户的手中。
总装车间各装配线布局安排合理，物流运输的自动化智能化程度也很高。而大量辅助设备的应用，极大的提高了生产效率。质量与进度监控管理系统的引入，则最大程度上避免了人为因素导致的错装与漏装。
总结
以2016年所处的这个时间节点，以及横向对比同期主流中国品牌的高标准工厂而言，汉腾上饶工厂给人的感觉是中规中矩，谈不上有太大的惊喜。
但是以汉腾品牌创立至今未满三年，全部的生产制造体系从零开始建设来说，又不免让人心生几分赞赏，或者说，汉腾现在所取得的成绩其实是有些超出我们预期的。
总体而言，这座全新工厂的技术规格已足够主流，焊装与总装车间的自动化水平更是处于一个较高的水准；而引进技术纯熟的生产管理人员，则在很大程度上弥补了新工厂前期制造经验不足的短板。这一切，都为汉腾产品品质的保证，打下了坚实的基础。
脚踏实地，稳健前行，这是参观完工厂后，我最大的感受；当“PPT造车”成为一种风潮，汉腾这种看似传统的思维与行为方式，反而让人觉得难能可贵。
至于“这个世界上还需不需要一个全新的汽车品牌”这个问题，我想还是留给消费者去回答。但对于这个未满三岁的自主品牌，没有惊喜，或许就是最大的惊喜，踏踏实实做事，安安心心造车，就一定会有值得期待的未来！
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