探访长安铃木第二工厂：持家有道？

总装车间

最后来到了长安铃木第二工厂总装车间，目前整个第二工厂承担着刚上市不久的启悦及之前上市的锋驭车型的生产。

在参观过程中，我发现了总装车间共用40余个门口，一个总装车间为什么要有40余个门口呢？在这里先卖一个关子。

【“の”字型生产线和众多门口的总装工厂】

二工厂总装生产线的有效工位仅有80个，检查工位10个，这样少的工位数量和厂房面积要完成每年25万台的生产产量，从生产效率的角度看在国内的主机厂是中屈指可数的。之所以能够完成这样的效率，主要基于以下两个因素：

首先，生产线布局是采用的“の”字形布置，采用这种布局能够将生产线在长度延展，生产线尽可能的靠近厂房的墙壁，这样的设计优点是可以靠近物流配送区，大大缩短了物流搬送的距离，提高了生产效率。

【轮胎配送物流】

其次，不同于欧美企业的RDC，总装采用的物流配送方式是定点配送+单边投件的方式，将欧美企业习惯的RDC物流放置区打散到厂房周围的线边，采用一个配送区负责几个工位的方式，在同样保证配送的同时又省去了RDC庞大的占地面积。例如轮胎物流的配送距离，正因为使用了在上一段文字中我提到“の”字形生产线布置方式，轮胎的物流配送可以在最靠近轮胎装配线的门口进入，并且通过自动输送线输送至生产线边，这也是为什么二工厂一共有80个门口的原因。

什么是RDC ？

RDC即区域分发中心，它是近年来一种极为重要的物流运作模式。区域分发中心是指物流公司具体进行业务运作的分发、配送中心，一般欧美车企中的总装车间都是将所有零部件放置在车间内，再由场内的物流车进行定点配送。而长安铃木第二工厂则是采用“化整为零”的方式，将所有汽车零部件通过不同的门口进入最靠近所需的装配线上装配。

【仪表台 AGV线】

在内饰装配线的仪表板搭载工位，能够看到一条仪表板分装线，这条分装线采用摩擦驱动+AGV的方式进行输送，这种输送的组合方式，在国内主机厂中比较少见，采用摩擦驱动方式的优点是耗能低，噪音小，而使用AGV的方式则是借用AGV的路线设定灵活的特点，保证了这条输送线的柔性，当需要进行工艺路线调整的时候，可以非常快速的进行相应的调整。采用类是的输送方式还有远在欧洲的大众“玻璃工厂”。

最后在车轮搭载及拧紧工位，完成车轮的合装后，工人使用自动轮胎螺母拧紧机进行力矩的拧紧，使用拧紧机可以确保拧紧的精度达到1%以内，同时所有的拧紧结果和拧紧数据均会通过MES系统进行上传，可以长时间保存具备追溯性。

在探访总装车间后，可以发现，长安铃木第二工厂的设计者将人性化发挥的极致，一切为了提高效率和效益。对时间的把控也非常精准，这让我想到对于一个资源匮乏国家品牌能将这一切发挥的如此地步是我们国人和自主品牌需要学习的地方。

完检车间

二工厂完检车间检测线和国内其他的车辆装配工厂一样，主要进行车辆装配下线后的外观检查、性能检查、淋雨检查及路试等整车质量检查。检测线总占地面积1720平米，设计检出能力达30万辆/年，同样也是目前世界同等检出能力占地面积最小的检测线之一。

【油漆光面检测】

为了避免存在性能质量问题的车辆流入市场，完检车间采用了全线数据联网系统，使设备自动读取识别车型，并对检查结果进行存档，检出性能问题如不处理合格都无法出厂。

完检车间最大的亮点在于强制对OBD/VVT等行驶特性进行检查（OBD /VVT检查目前国内法规没有要求）。

什么是OBD和VVT？

简单来说，OBD就是“车载诊断系统”当车辆进入维修状态时，维修人员都要通过OBD接口读取行车电脑的相关信息；VVT则是发动机可变气门正时技术原理是根据发动机的运行情况，调整进气（排气）的量，和气门开合时间，角度。长安铃木第二工厂通过强制检查以上两个项目，其实相当于对新车出厂时进行复检。

【单链式地板链】

成品车检查最后的两道工序是淋雨检查和走行检查。目前在用的是一期的淋雨检测线。该检测线采用的是单链式地板链，地板链带动汽车轮毂转动而移动，相对于双链式的传动装置节约了一半的地板链成本及电力成本。对于这样“偷工减料”的方式，在场的媒体都表示相当佩服，我也在思考，为什么日本人可以如此“巧夺天工”的最大限度节约资源，这又是另外一个值得我们国人深思的地方。

在通过汽车的淋雨密封性进行检查后，检查合格的车辆就打印合格证入库，发往全国各地。