为了质量，江淮可以滞后赢利

——专访江淮乘用车公司副总经理杨文江

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【采访、摄影：新车评网 撰文：颜宇鹏】

【江淮乘用车公司副总经理杨文江】

在之前探营长城和吉利时，他们全都提到一个词——品质。长城和吉利通过展现试验和生产设备来证明它们对品质的提升，而这回到访江淮，厂方更安排了专门负责生产线制造环节质量把控的高层，和我们就江淮如何控制质量的话题进行交流。

抓质量“很累”

受访人杨文江是江淮乘用车公司主管质量管理的副总经理。我们参观的江淮轿车生产线就是由他规划建设的，投产后由他继续负责管理，而管理一条生产线的核心问题，正是保证生产质量。

谈到抓质量，杨文江开口的第一句话就是：很累。

为什么累？杨文江开始解释——在制造环节抓质量，是每个企业都要做的事，大家所采用的管理工具和方法也都同质化（不如说丰田的“精益生产”管理方式，就已经成为全世界业界的共通法则）。不同之处在哪里？就在“坚持”的程度上。

“质量管控，是每一辆车都做，还是只是抽着做；是天天都做，还是一阵风式的做，结果当然是差天共地的。同样的事情，人家做一遍，我们要做三遍；人家一天做一次，我们一天从头到尾都在做……在竞争激烈的环境下，我们坚持用这些基本的工具和方法做事情，这里头的核心，就是‘坚持’二字。”杨文江说到。

因此，江淮董事长左延安也对员工说：要拿出足够的耐心抓质量。

抓质量要成功，要做到总结、团结、守节——最后一条“守节”是杨文江自己创造的，说的就是遇到再多的困难也要坚持。不仅有生产线上的技术难题，还有来自市场竞争的压力——当市场很红火时，很多企业想方设法提高产能产量，但江淮依然坚持严管的质量管控，宁愿生产得少一点。到最近市场不景气时，杨文江看到德系车的销量并没有明显下滑，受影响最大的是自主品牌的销量，这让他再次感觉到把品质做好，才是稳步发展、抵抗各种风浪危机的最佳出路。

【大量自动化的焊装生产线】

向国外看齐的生产线

我们谈到，就我们参观所见，江淮的这条轿车生产线的先进程度要高于之前我们去过的另外两个自主品牌。杨文江很自豪的说，江淮的生产线已经和国外同业“同质化”了，“在国内自主品牌里，我敢说能达到江淮这条生产线水平的，还找不到。”

能够如此自信，他是有事实做依据的：江淮轿车厂区占地1000亩，建筑面积24万平方米，一期投资20亿，产能30万台。杨文江说，很多自主品牌来交流后，都叹服江淮有这么大的魄力做这么大的投资。后来笔者也和一位在国际汽车巨头工作多年的资深专家谈论过，他向我证实了建生产线一次性投入20亿元，的确在全球来说都算是大手笔。

杨文江继续介绍这条由他负责规划和设备采购的“得意之作”：冲压共有4条自动化线，设备都是最好的。焊装不仅机器人数目多，而且用的机器人都是最好的品牌，如ABB、库卡的。焊装车间里最昂贵那台检测设备，用的是德国库卡机器人加美国的激光检测仪器。涂装线用了最新的连续翻滚式电泳涂装工艺，涂料是全水性的，目前国内仅有5、6家新建的工厂在采用（很多合资品牌只是用半水性漆）。全水性的涂装线非常环保，但是对生产车间的温度、湿度要求非常严格，原材料也要由专业厂家供应，总代价就是成本更高。但这些江淮都舍得投入。

杨文江说，“过去国内总认为劳动力便宜，可以用人力代替机器人，但我们不这样认为。只有确保了最好的硬件设备，质量才可以保障，靠人去保证质量肯定是不行的。”

但是，好的设备还只是好质量的一个必要条件，不是充分条件。“我们的硬件设备和国外同质化了，差距就在使用这些设备的人上面。国外一些车厂，生产线和生产设备可能都很陈旧，但造出来的产品质量就是不一样，所以人的素质也是个关键。”杨文江介绍道，江淮已经从招工开始着力，所有进厂员工都要经过“JAC大学”的基本素质和素养训练，也设有让员工技能不断提升的体系。但是在客观上，我们缺少国外那些经验丰富的技术人员积累，这是需要时间去追赶的。

零部件质量提升有法