奇瑞大连工厂参观：凯翼X5诞生地，软实力突出

沉默了很久的奇瑞最近终于开始发力了，前周亮相了瑞虎5x，上周推出了2018款瑞虎7，这周又是在法兰克福车展发布新SUV，又是瑞虎5x试驾，还准备在周五（15日）公布凯翼X5售价。而在凯翼X5上市之前，我参观了它的诞生地——奇瑞大连工厂，一个有故事的工厂。

奇瑞大连工厂的故事大概是这样的，2009年，奇瑞准备与斯巴鲁合资生产SUV，所以批了落户于大连保税区的工厂，当时规划的设备、技术和标准都是按合资工厂准备的。而最终因为政策的变动，和斯巴鲁的合作流产了，但是工厂却保留下来了，直到2012年8月，奇瑞大连工厂才建成投产。

大连工厂包括汽车四大工艺冲压、焊装、涂装、总装的4个厂房和1个树脂厂房，整体规划最大年产能为50万辆，一期投入的设备能够满足年产20万辆整车的需求，但是实际上现在只用上了不到一半的产能。目前大连工厂主要生产奇瑞A16（出口，即国产的奇瑞E3）和凯翼X5，本次活动着重参观了焊装车间和总装车间。

在焊装车间内，共有108台日本进口Nachi工业机器人，可完成点焊、螺柱焊、涂胶和搬运等工艺，可能是由于目前主要生产10万元以下的低端车型的原因，激光焊接工艺目前仍未在大连工厂得到应用。焊装车间一级总成生产自动化率为100%，比如车门的焊接、车身侧围的焊接都是机器人全自动完成的，二级总成生产自动化率为69%，车身侧围总成与车身下部总成焊接仍需要人工协助机器人完成，部分涂胶工作也需要人工完成。焊装车间采用来自德国爱达克（GEOTACK）的生产线，并且使用了高速随行夹具，可以满足柔性化生产需求，各生产线节拍均按100秒设计。

焊装车间内最复杂的当属主拼工位，这里密集布置了10台机器人，由一台7轴机器人抓取车身顶盖后，和前面提到的半自动组装的车身侧围总成、车身下部总成安装在一起，其余机械人协同焊接，整个过程对夹具和机器人的精度要求非常高。抓取机器人可以根据系统输入的配置信息自动选择不同的顶盖，以满足不同配置车型的需求。焊接机器人具备快速换头功能，可在短短几秒内更换需要的焊头，用于车身内外不同部位的焊接。

总装车间方面则是采用了模块化生产的布局，设置了车门分装线、仪表板分装线、动力总成分装线、后轴分装线和风挡玻璃分装线等，通过它们的串联最终生产出整车，规划生产节拍为104秒。

在我们最喜欢看到的“结婚工位”，即车身与底盘结合的工位，大连工厂采用的是动力总成（包括前悬挂）和后轴分别安装拧紧的方式，底盘合装设备使用了沈阳新松的AGV合装小车，拧紧时需要工人操作手动扭力扳手和半自动扭力机进行作业，目前很多一线自主厂家比如吉利和长安都是采用相同的方式，甚至连AGV小车品牌都是一样的。而现在合资厂家大都采用底盘托盘将底盘整体（包括动力总成）安装完成后，再与车身结合的方式，像广汽菲克广州工厂这样的比较新的工厂甚至都用上了全自动合装拧紧，效率更高，生产节拍更快。不过在这一关键环节的质量控制方面，大连工厂与目前主流合资厂并无两样，底盘的拧紧数据将由系统储存起来保存15年，以备后续售后查询。

而在风挡玻璃分装线，大连工厂则是使用了目前主流的机器人全自动涂胶和机器人协助装配工艺，使用的同样是日本进口的Nachi机器人。

车辆全部零件安装完成后，要经过四轮定位、转毂检测、灯光检测、尾气检测、淋雨试验等一系列专项检查，最后通过终检才能下线。下线后还要进行100%路试检验，最终才交付到4s店，整个流程和主流合资品牌是基本相同的。

每次参观总装生产线，物流模式都是非常重要的一部分，因为整车的组装涉及到上千种零件，需要一套非常复杂的物流模式保证生产线能够及时、准确地获得所需的零件。在奇瑞大连工厂总装车间，汽车的轮胎、座椅均均采用输送线输送，物流则采用看板管理模式、排序供货。而内饰和车门线的物料则采用SPS供货，即我们常在日系厂家看到的随行小车的配送模式。在内饰和车门线上，每一辆在线生产的车都配有一辆随行的物料小车，小车内装有这辆车在这条生产线上需要装配的零件，这样能有效防止零件漏装，并且能保证每辆车都能装上正确配置的零件。同时，总装车间还引进了LES系统以确保第三方物流及供应商及时获知要货信息。

说实话，如果只看硬件水平，奇瑞大连工厂虽然在自主品牌中仍处于领先水平，但是距离一线合资厂家还有一定差距，不过这次参观，奇瑞所体现出来的“软件”水平却让我印象深刻。

奇瑞大连工厂是一家全面推行TPM（全员生产维护）管理模式的工厂，传统的TPM简单来说就是将日常的设备维护保养落实到一线的操作者，并且进行预防性维修，最终达到提高生产效率的目的。说起来很简单，但当你要将这样的简单的事情落实到成千上万名员工身上时，就需要一套非常完善的管理体系，包括各种规章制度、5s管理和员工培训。

现在越来越多的厂家包括丰田、大众都将TPM的管理体系与质量管理、企业经营管理结合起来，将效率目标、质量目标、经营目标细分落实到个人，让基层员工参与管理，充分调动基层员工的积极性，在奇瑞大连工厂，他们称为“广义TPM”。至于具体落实情况，短暂的参观过程我们没有办法充分了解，但是从生产现场物品定置定位、整洁程度等体现出的5s管理的水平，和各种展示出来的目视化管理看板的细致程度，可以看出奇瑞这几年在管理上真是下了功夫的，这方面已经可以媲美主流的合资厂家。

AUDIT评审间（因保密协议车型实拍图片暂时不能公开）

厂家在参观前的介绍会也提到，大连工厂在很多管理、技术都是借鉴了丰田和大众，为此还引进了不少日籍专家参与管理，本次参观总装车间就是日籍专家负责讲解的。类似5s管理、持续化改进这类持之以恒的细化管理正是日本人所擅长的，而从大众那边学过来的则是一些整车的制造技术和评价体系，包括采用与大众相同品牌的德国杜尔的涂装线以达到与大众相同的“12年不锈穿”的防腐要求，并且还引进了大众的AUDIT评审、Cubing，用于对车身质量、车身尺寸的批量监控。这些都是近几年年奇瑞建立质量口碑，提升质量管理能力的重要“软件”。

通过本次参观，可以看到奇瑞大连工厂无论是产能、技术还是管理，都是能够满足凯翼X5和后续中低端产品需求的，并且工厂的管理水平已经接近一线合资品牌，在目前的自主品牌厂家中，这样的实力还是比较突出的。但我相信最近野心勃勃的奇瑞必然不会满足于现状，目前大连工厂仍有很多闲置区域和设备，未来还存在很多可能。